2014年3月25日、トヨタは電装配線メーカーの矢崎総業、豊田通商および豊田通商が取引する中部地区解体業者8社と連携しワイヤーハーネスから銅資源を再利用するCar to Carリサイクル技術を世界で初めて開発したと発表した。
今回開発された技術は、解体業者が取り外したワイヤーハーネスから、新品銅を使用するのとほぼ同様な品質の銅純度99.96%の素材を生産可能としたもの。使用済みの廃棄車両からワイヤーハーネスを取り外す際には通常、ヒューズボックス等の部品が付随しており、これらは不純物となるため再びワイヤーハーネスにリサイクルすることはこれまでの機械式選別方法（シュレッダーで被覆をはがし比重で素材を選別）では不可能だった。
トヨタ・矢崎・豊田通商・解体業者は協力して、解体業者の前処理も含めた品質条件の確立など技術開発を進め、2011年にはこれまで除ききれなかった微小な不純物の混入を防ぐ世界初の機械式選別方法をトヨタで開発。2013年からはトヨタの本社工場内に設置した実証ラインで再生銅の少量生産を開始し、矢崎で品質を評価した後にワイヤーハーネス製造ラインに投入することで、実用化を実施していたが、このほどこのシステムにより安定的にリサイクル、生産ができると判断された。
銅資源は可採年数が40年程度と言われている中、新興国等で送電線などインフラ需要の増大があり、世界的に消費量が増えている。一方で、自動車においては、今後さらに普及が見込まれるハイブリッド車等、モーターを活用する次世代車両に多く使用されていることから、銅を使用するワイヤーハーネスの国内でのリサイクル促進が大きな課題の一つになっていた。
こうした状況を踏まえ、トヨタは、リサイクルを手掛ける解体業者の連携による技術開発の推進が将来的な資源枯渇リスクに備えた日本のモノづくりの新たな競争力の源泉のひとつになると考え、2010年から矢崎、豊田通商、解体業者と共同で 技術開発に着手してきた。国内でトヨタが部品メーカー、解体業者と共同でリサイクル技術の開発と次世代型のリサイクルシステムを構築したのは今回が初めてとなる。
