本田技術研究所は2025年9月16日、自動車廃材特有の固体異物を含有した廃プラスチック部品から、資源となるプラスチックを選別して抽出する、固体異物分離技術「ケミカルソーティング」を新たに開発したと発表した。
2026年中に、最大処理能力350トン/年規模のパイロット設備の導入と実証を行ない、2029年頃の実用化を目指している。
ホンダが開発した固体異物分離技術は、溶媒で樹脂を溶かして「固体異物」を除去するケミカルソーティングにより、高純度の樹脂を抽出するというもの。
一般的に自動車から出る廃プラスチック部品には、インサート金属、ゴムホース、パッキンおよび樹脂に含有されるガラス繊維をはじめとする補強材など、プラスチックとは異なる固体異物が含まれている。これまでは、固体異物が付帯した廃プラスチック部品をリサイクルするには、人の手や機械により物理的に選別を行なう「フィジカルソーティング」を用いることが一般的であったが、分別の工程に伴うコスト上昇などさまざまな課題があった。
ホンダは、ミリメートル・サイズの粗大異物に対しては目詰まりの少ない目の粗いフィルターを用い、マイクロメートル・サイズの微小異物に対しては遠心分離機による物理的分離を適用することで、従来は異物のサイズごとに必要だった除去フィルターの仕様の調整が不要となり、微小異物から粗大異物まで一貫して除去可能とした。
これによりメンテナンスやフィルター交換を最小限化し、産業スケールで安定的に運用できる連続プロセスを構築した。この2点により、廃棄自動車由来の廃プラスチックのリサイクルにおいてさまざまなサイズの異物除去に対応できるようになり、リサイクル可能な対象部品が増えたことで、経済合理性と展開性を両立させて実用化につなげている。
新開発されたケミカルソーティングにより、これまで80%程度にとどまっていた固体異物分離率が99%以上に改善され、高純度のプラスチックを抽出できるようになる。この技術から抽出された純度99%以上の高純度プラスチックは、メカニカルリサイクル・ケミカルリサイクルなどの再資源化工程を経て、再び自動車用材料として使用する「水平リサイクル」が可能となる。
